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2016/02/21  3Dプリンター~お試し品が仕上がって来た


やっとキタ。と言っても既に10日も前ですが3Dプリントのお勉強兼ねて注文したものが到着しました。
オーダーしたのは1月16日、到着は2月10日で約3週間以上も掛かっています。以前は10日程だったのですが、やはり2月頭のワンフェスが原因かな。こうした大規模イベントの直前は混みそうですね。

今回は使うか使わないかさえ判らないような代物を中心に、手製では面倒と感じていたものを突っ込んでみました。 3Dプリンターの有用性は大いに認めつつも、1/150の世界ではまだまだ完全に依存出来る出来栄えではない… 初心者がうがった言い方で恐縮ですがそんな風に受け止めていたところ、今回で確信に変わりました。やっぱりな…  余りこの手の話に興味が無い方の多くがイメージしているであろうデータさえ作ればそのまま塗装してポンと、、、、何て展開はもう少し先の話で、現状では使いどころの選択とアナログ技術を上手く組み合わせて始めて効果を発揮出来る素晴らしい機械だと云う事です。 まだまだ創意工夫が必要だからこそ楽しかったりして?? 100発100中だと萌えない(燃えない)性格なので、本当の意味で「夢の機械」が出来たら逆に冷めてしまうのかな… そんな事を思いつつデータを書いていたりします。




今日は作ったものの羅列です。
こちらはバスファンなら恐らくご存知であろう両備バスのアレ…  Solar+Vehicle=「SOLARVE」の屋根上カウルと三菱エアロスターのエコハイブリッド車等に見られる電池ケースカバーです。 電池ケースはSOLARVEのカウルから見えるところだけで良いや~とかなり手抜き。 しかしこうして単品で見るともう少し気合を入れて作っておけば良かったと後悔するのでした。

色が色だけに撮影が難しいのですが、あえて光に反射させるように意地悪気味に撮影すると走査痕(積層方向ではなくY列ごとに平面部に出る線状の凸凹)が結構な勢いで出ているのが判ります。 サフを吹き重ねて研ぎ出す程度で表面が小慣れるか微妙な荒れ具合。例えるなら木造構造物の表面なら良い塩梅なイメージです。 今回はDMMでは最高精度のアクリルXtreamモードを使用していますが、これについて鉄道模型に於いて3Dプリンタ利用の先駆者であるS氏に伺ったところ「同じデータでもその時々によってバラつきがある」そうで、これは出来が良くない方との事でした。 模型は下処理を含む塗装が第一と感じる私としてはこのまま使用するのは到底無理。 毎回この出来栄えではないにしろ、DMMを利用するのであればこの程度を想定内として考慮しておく必要があるという事になります。

また、実は今回は梱包に起因する破損がありカウルのみ作り直して頂いたのですが、一番下の画像手前の再製作品と後ろの当初送られて来たものでは線の出方が90度違う~つまり成型方向が違います。 ここから見えて来るもの… ワーク目一杯のオーダーなら自分のオーダーでワークを占有する事になる→成型方向もデータのXY通りに製作頂けると思われますが、小さなもの且つオーダーが殺到しているような状況では他者のオーダーと一緒に成型されたり、配置の都合によってはXY方向を変えられてしまう可能性も無いとは言えない事になります。 例えばこの走査痕を木目表現などにあえて利用するような場合や、それを見越してXYを意識したデータを作った場合はオーダー時に確認しておいた方が良いかも知れません。



データのプレビューと同じものが出来ている不思議な感覚。こちらはエアロスターノンステップの初期車に見られる後部シートが向かい合わせになったものとSOLARVEの内装です。どちらも製品が使えそうな前半部分は節約の為ケチって製作していません。
これらのパーツのキモは製品の床板やボディー・窓パーツとの勘合ですが、今回は奇跡的に一発ビンゴ! 適度な緩さもありつつピッタリ勘合~~もうこれだけで今回のオーダーは満足。嬉しくなって来ます^^ SOLARVEの最後部座席は仕切りの高さが高い為、データの高さを圧縮する為と(Z方向が大きいと露骨に高価になる)組み合いパーツのお試しとして別パーツ化しています。ここも設けたツメでカチッと嵌まってニンマリ^^ ただし、外すのは素材の物性からツメが折れそうな予感がします。 また、ぬいぐるみの座席や篭のようなものも別パーツ化。恐らく打率が悪く内装本体と一蓮托生では効率が悪いと踏んでの措置ですが、予想通り良品率は甘く見て5割程度でした。柱は0.25mm 柱の間は0.2mmで実物よりオーバー且つ本数も端折っています。

表に出るボディーや屋根上パーツと違い、内装や機構部品など表面処理に躍起になる必要が無いパーツには現状でもかなり有用ではないかと思います。この造形をプラ材から手加工で作るとなると相当な工数が必要でしょう。



あとは小間物少々。

乗降中表示機はいろいろな物を網羅しよう!と意気込んだものの、ちょっと調べただけでかなりの種類になってしまい、結局作る機会が多い神奈中でよく見る上下が湾曲した造形のオージタイプだけに絞りました。この丸みが手加工だと一々面倒臭いのです。 今回は取り付け用の丸ボス(車体に穴を開けて取り付ける想定)を付けていますが、多分私は使わず切り飛ばして木工ボンドか50μの両面テープで接着すると思います。 あわよくば「売れるかなー」なんて邪な事を考えた名残ですが、売れるようなクオリティーに達せず…自分向け確定。 表面処理する大きさではないので、売るなら少なくともXYを90度入れ替えたデータにしないと文字通り"横縞"が目立って格好悪いです。

このパーツがDMMさん的に厄介者だったようで、到着時からランナー外れを起こしているものが多く、それを極力回避する為かサポート材の除去を最低限にされてしまった気配を感じます。上記のカウルも再製作品の方が洗浄が行き届いていて透明っぽいのも「触りたくない」の意識が見え隠れ? これには心当たりがありまして、ランナーから外し易いように根元を絞っている為に机の上にパタっと置いただけで簡単に取れてしまうのですよね。想定していた事とは言え良い仕事をして貰うにはこのような設計は避けた方が無難かも知れません。(ランナーから外れたパーツは別袋にて添付されていたので数は揃っています) 担当の方申し訳ない。

あとはSOLARVEのエンジングリルやエアロスターの前面窓下の蓋など何れも車体に埋め込むパーツ、エアロスターリフト車の前中扉等を詰め込んでおきました。 今回は表面がイマイチな出来栄えだった事もあり、その処理と塗料の喰い付きの問題を考えれば、この程度のパーツならプラ材や車体からの切り貼りで作った方が結果的に早く安心感を保てる気はします。



3Dプリントをやる方なら常識でしょうか。 迂闊にランナーを付けて陰になる部分を作ってしまうと、その下にサポート材が充填されて表面が荒れます。 表面処理をすれば良いだけ~~と書きたい所ですが、この荒れた部分が完全に固化しておらず表層がフカフカしている事がある為、形状的に避けられない場所は仕方が無いにせよ、不必要に造形物の上空(表に出る面の上空)にオブジェクトを作らない方が良さそうです。こう言った所も意識しつつ設計する必要があるのですね、、勉強になりました。 



サポート材の除去についても良い方法を模索する必要がありそうです。 検索等で調べると物性的にはロウに近いとの情報が出て来ましたが理解として合っているのかな??

今回は上記のように細かいパーツが多いせいか、サポート材がかなり付着している状態で届きました。 内装や電池ケース裏に付いているペースト状のものは48度に設定した湯沸かし器からのお湯+洗剤+先細歯ブラシで取り除いた後超音波風呂へ、その他は歯ブラシ擦りには耐えられそうに無いので直接超音波風呂へドボンしてみました。 超音波洗浄機に満たしたお湯はポットの出口で88度と熱湯に近い温度(破損覚悟)洗浄槽で76度で運転開始。 すると直ぐにもわ~~っと白いものが漂い始め数分でご覧のように白濁してしまいました。 また、この程度の温度になるとカウルのような薄いものはかなり柔らかくなる為、迂闊に触って歪ませないよう注意。逆に反っているようなパーツは熱湯中で補正して冷水に投入すれば矯正出来る予感がします。

内装パーツの細かい篭のようなものは熱湯超音波風呂に耐えられませんでした。槽に入れて数十秒で柱が破損してしまいます。 冷水なら大丈夫でしたが、サポート材も殆ど落ちていない感触なので意味無し。 結局一つ一つピンセットで摘んで熱湯の中でしゃぶしゃぶ、、かろうじて溶け出したかな?程度でまんじりとしています。こうした繊細なものは造形は出来てもサポート材の除去に難儀するのですね。

それと、造形品はどれも一般的に「アクリル」と聞いて想像するような硬い材質ではないです。削る事は安易ですしお湯の中では柔らかくなる。 ただ、粘りは無いので0.4mm以下程度の細い造形部分はポキっと簡単に折れる似なくて良いところはしっかり継承しています。。



まだまだほんの一端ではありますが、メリットデメリットなど現状を垣間見る事が出来ました。 個人的には表面の出来栄えが一定ではなく、最悪(ほぼ?)今回のような状態も覚悟しなければならない~これが一番の障壁です。 当たり前の事ですが使いどころと使い分けを考えて付き合うと吉かな。 自分向けなら修正覚悟で何でも作ればよろし、人様に頒布するものなら使う場所やその形態にによりけり~DMMに限って言えば私はこんな手応えを感じました。 勿論もっと素晴らしいプリンターや業者もあると思いますが、現在に於いて個人の趣味の範疇で実用出来るコストとクオリティのバランス・見積もりの安易さ(←これ凄く重要)を考えれば、DMMやShapeways等のアクリル高精細が一つの基準と書いて大きく的を外す事は無いと思います。

こんな具合に個人的にはまだ諸手を挙げて万歳とは行かない3Dプリントですが、「現在の実際」を見て着手しないのはまた勿体無い話。 将来本当の意味でデータさえ作ればそのまま現物を手に出来る時代が来たり、手加工するなんて時代遅れな世の中だって実はもう始まっているのかも知れません。 表現を変えればデータを作る事が出来る出来ないで趣味の在り様や広がりが大きく変わって来ると。 もし模型趣味自体が完全にデータ命となった時に趣味として楽しいかは別にしても、今から研究しておく事はとても有意義と感じます。特に若い世代の方には……  と同時に、現状ではデジタルばかりでも良い模型は作れないと改めて感じました。 下地処理にしろ組み立てにしろ塗装にしろ、趣味という制限の中ではアナログ工作の下地あってこそこうした新技術も有効に取り込む事が出来る~未だ暫くこの文化は続きそうです。

そしてもう一つ。製品て本当にあり難いなと。 これだけ便利な世の中であっても自分で一から作るとなれば多大な時間・労力と工夫・金銭が必要になります。 今では在るのが当たり前のNスケール模型の世界、、、もう少し感謝しても良いのかも知れません。




by blog-MrT | 2016-02-21 10:39 | バスコレ(改造系) | Comments(10)
Commented by 凡人オヤマダ at 2016-02-21 13:35 x
非常に興味深きレポートでした。一時3Dプリンタについてはマスメディアが上っ面の「愉しそう」「便利そう」という浅薄なイメージだけを見てはしゃいでいたのですが、彼らが出力したものを丁寧に下処理しないといけないこととか、走査線が出る問題については完全スルーしてしまうのはどうかと常々疑問に思っていたことです。マスコミは小難しいこと・面倒そう・鬱陶しそうな話が大嫌いですからw

ワタシも3Dプリンタについては「ここで使うといいぞ!」というアイデアがいくつか思い浮かんでいるのですが、これに一点執着するのではなくNCルーターとかレーザー彫刻機、カッティングプロッタなどのツールも併用していく道を選ぶのが一番かなと考えています。マスプロの金型射出成型製品があるものはそれを有効に活用し、恐らく自分しかこんなところに拘らないだろうなというところに3Dプリンタ等を活用するのが結果的に「はやい・やすい・うまい」模型づくりにつながるでしょう。

3Dプリンタについては溶解樹脂積層法の他にコスト高にはなりますが光造成方式等もあり、自分はこれで透明パーツの製作に活用できないかなという構想を抱いています。

あとバスコレで今後出しにくくなると予想されるモノコック車や初期スケルトン車を自製しようとなるとライトグリルやバンパーの形状が複雑なものが多く手製ですと製作が難しいです。あと上の光造成方式になりますがはめ込み式の窓ガラスなんかもオリジナルのものがほしいときがあります。車体丸ごとではなく一部のパーツに限って3Dプリンタの力を借りていくのが一番賢い使い方でしょうね。

主役にはなれなくても名脇役としてならいい仕事ができる役者さんといえるのが3Dプリンタかなと自分は捉えています。

Commented by 3501F at 2016-02-21 15:45 x
エアロスターエコハイブリッドのバッテリーは私としてはBRCハイブリッドのものを加工して作ろうと思ってましたが、3Dプリンターを使うとこんな感じになるんですね。アクリルとはいえ市販の板のような硬さがなく折れやすいとなるとその他諸々含めてまだまだ扱いは難しそうな感じですね…

個人的には側板や前面などを作ってコンバージョンキットの要領でパーツ化出来たりすると楽しいですね。
Commented by blog-MrT at 2016-02-22 22:34
■オヤマダさん

仰るとおりですね。個人で外注出来る範囲の現状の3Dプリンターは未だ万能機ではなく、やはりそれぞれ適した技法を選択した上でさらに手加工で仕上げて行く… アナログに頼らずとも良い模型が作れる!と喜んだ方がいらっしゃったとしたら申し訳ないですが、"原状では"未だ時期尚早と書いても実際と大きな乖離は無いと思います。

ちなみに今回頼んだDMMアクリルXtream modeもレーザー光の光造形ではなかったかな。レーザーの焦点を走査して行く際にY列ごとに線が出来てしまうのが走査痕、Z列ごとに線が出るのが積層痕として記事を書いていますが、良く言われるZ方向よりY方向(データ上面に出来る線)の方が個人的には気になります。これが全く出ないであろうプリンター技術は既に開発が進んでいるようで以前記事にも取り上げましたが、これが個人レベルで外注出来るとなったらいよいよかな…と感じています。 それと、仰る溶解樹脂積層法というのが所謂樹脂フィラメントを溶かして積層して行く方式(よく個人向けに安価で売られているプリンターに多い方式)だとしたら、、Nスケールは無論16番でも外装部に使えるレベルのものは私は見た事がありません。

それと、窓ガラスは平面な物ならアクリル板やプラ版のNC切削が現状では一番適していると思いますが、三次曲面を含むものはやはり課題ですね。一切曇りない透明且つ経年で変色しない素材と、積層痕など皆無なプリント技術があったとしたら(出来たなら)その可能性は絶大です。

20年後、、、どうなっているのかな…
Commented by blog-MrT at 2016-02-22 23:29
■3501Fさん

>アクリルとはいえ市販の板のような硬さがなく折れやすい
書き方が悪かったですね。(少し書き足しました) 折れ易いのは乗降中表示機のボス(0.4mmの丸い棒)やカウルの骨組み部分、内装パーツの篭のような繊細なもの事です。 カウル本体やドア・内装本体につては「模型を触る上で常識的な扱い」であれば簡単には折れませんし、取り扱い的にシビアとも感じません。問題なく使えますよ。

>個人的には側板や前面などを作ってコンバージョンキットの要領でパーツ化出来たりすると
ボディー外装については現状では下地処理を入念にする~を前提に使えると思います。 今回私が注文したものは出来が良くないと先達氏より伺っていますので、ここまで酷くは無いにせよボディーとなると仕上げはそれなりに手間が掛かると思います。 それでも「造形出来てしまう」メリットは計り知れない部分もありますので、頭ごなしに使えないと書くのは大間違い。そこは上手く租借しつつ読んで頂けると助かります。

とまぁごちゃごちゃ書いていますが、先ずは作ってみて出来たものをご自身の判断で使われるのが良いかと。頭でっかちで憶測ばかりでは先に進みませんし^^

側面コンバージョンキット… 一応日野ブルーリボンシティハイブリッドのツーステップ車ならデータ作ってあったりして^^ これそういえばこれ名古屋ネタですね(w
Commented by 3501F at 2016-02-23 00:43 x
なるほど…繊細なパーツでなければ大丈夫なんですね。どこか時間のあるときに試しに作ってみようと思います。

BRCハイブリッドツーステってどストライクなやつ!こうなるとあとは仕上げるだけですね(ぉぃ
Commented by ぽち太郎 at 2016-02-24 07:57 x
おはようございます。

色々と勉強されて。り組んでいる様ですね。
クーラーやドアなど大きめのパーツは良いかもしれませんね。
個人的には、乗降中表示灯が壺です。

Commented by blog-MrT at 2016-02-27 18:41
■3501Fさん

>こうなるとあとは仕上げるだけですね(ぉぃ
えぇ実質名鉄が運行している紫色のアレです。大曽根で見掛けますね(笑
走査痕が出なければ頒布も考えるのですが、平面だけなら兎も角ホイールアーチ等の出っ張りがあるものを修正を条件に人様に頒布するとなるとその後が心配で… 小さなパーツならまだしもボディーとなるとちょっと躊躇してしまいます。 本当に身内ならOKかなぁ…
Commented by blog-MrT at 2016-02-27 18:46
■ぽち太郎さん

これ自体が趣味みたいなものですからね。
工作趣味でも完成形を入手する為にある意味仕方なく工作される方も多いと思うのですが、私の場合途中のプロセス自体が趣味なので、素材・技法などを使ってみる事で満足してしまう事もあります。そこがいつまでも完成車が出来ない遠因でもあるのですが…

>乗降中表示灯が壺です。
いつもお世話になっていますので、こんなもので良ければ差し上げますよ。苦情無しなら(笑
Commented by kana86 at 2016-02-27 20:51 x
「お試し」ってことはそのうち「本番」も? 初期ノンステのお見合いシートの内装パーツとか、表面仕上げをさして気に留めないで済むパーツなら、合いさえ問題なければと期待。
Commented by blog-MrT at 2016-02-28 01:09
■kana86さん

いや、自分の分はお試しで所望数も満足してしまっているので作る気なしかも。 仮に頒布するにしても、大量に売れるものではないと思われるだけに、20個程度の製作では原価で一個500円位になってしまいそう。もっと数が少なければさらに積み増しに。 内装の一部分にこの値段て企画的に破綻しているような気がするのですよね。 鉄道模型ならこんな提案でも受け入れて下さる土壌がありますが、バスコレはねぇ・・・
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